“智改数转”怎么干？

“智改数转”（智能化改造和数字化转型）的实施需结合企业实际需求，依托专业平台和服务商，从诊断评估、技术改造、平台集成到生态构建全流程推进。以下是具体实施路径：

1. 数字化成熟度评估

   依据数字化工厂成熟度模型，对企业两化融合水平（信息化与工业化融合）进行全面评估，识别生产环节中的痛点（如效率低下、信息孤岛、能耗过高等）。

   输出改进建议，明确转型目标（如提升产线稳定性、降低运营成本、实现个性化定制等），制定分阶段实施路径。

2. 定制化方案制定

   结合企业行业特性（如离散制造、流程制造）和规模，设计差异化转型方案。例如：

   中小型企业：优先实施局部智能化改造（如产线自动化、质检数字化）；

   大型企业：构建全场景数智化体系（如数字孪生工厂、工业互联网平台）。

1. 搭建高速工业网络

   利用5G、漏缆技术、标识解析等，构建低时延、高可靠的工业通信网络，支撑设备互联与数据实时传输。

   部署模块化数据中心，实现数据集中存储与处理，为AI分析提供基础。

2. 关键环节智能化改造

   制造业五大环节优化：

   产线：引入机器人、视觉检测系统，提升生产精度与稳定性；

   上下料：通过AGV（自动导引车）实现物料自动搬运，减少人工干预；

   检测：部署AI质检设备，实现缺陷实时识别与分类；

   物流：建设立体仓库，利用堆垛机、RGV（有轨制导车辆）优化库存管理；

   包装：采用自动化包装线，提升出货效率。

1. 工业互联网平台部署

   通过国家级ASUN工业互联网平台，集成自动化硬件（如PLC、传感器）与信息化软件（如MES、ERP），打破信息孤岛。

   实现六大核心能力：

   数字化管理：生产、质量、能耗数据实时监控；

   智能化生产：基于AI的工艺优化与预测性维护；

   服务化延伸：远程运维与产品全生命周期管理；

   网络化协同：供应链上下游数据共享；

   个性化定制：按需生产与柔性制造；

   平台化设计：模块化产品开发与快速迭代。

2. 数字孪生与仿真验证

   构建数字孪生工厂，通过虚拟仿真优化生产流程，降低试错成本。

   例如：在5G智能工厂实验室中验证技术方案，确保改造可行性。

1. 核心场景落地

   工厂数字化信息采集：部署MES系统，实现设备、生产、质检数据全流程数字化，缩短制造周期并降低成本。

   智能物流系统：利用IGV（智能物料转运装置）与RCS（调度控制系统），实现跨工艺段物料自动配送，提升库存周转率。

   智能指挥中心：集成MES数据与数字孪生模型，动态展示生产状态，辅助决策。

2. 创新技术应用

   智能视频分析：监控工人作业规范，自动筛选异常行为，提升管理水平。

   无人化检测：改造电缆制样及检测装置，实现全流程自动化，减少人为误差。

1. 全周期服务支持

   依托妥妥弟智改数转平台，提供从诊断、设计、融资到维护的全流程服务，降低企业转型门槛。

   例如：通过平台对接融资资源，解决中小企业资金压力。

2. 人才培训与生态协同

   开展数字化技能培训，提升员工对智能设备的操作与维护能力。

   构建多组织协同生态圈，联合供应商、客户、服务商实现数据共享与价值共创。

3. 标杆示范与复制推广

   打造智能制造示范工厂/车间，对标国际水平（如世界智能制造标准），形成可复制的转型模式。

   推广5G全连接工厂经验，推动行业整体升级。

• 中天互联成功实践：

  通过自动化改造与平台集成，帮助企业实现“改亏为盈”，如某企业产线效率提升30%，运营成本降低20%。

  建设智能工厂指挥控制中心，实时监控全球工厂数据，支撑跨国协同生产。

• 顶层设计优先：明确转型目标与路径，避免盲目投入；
• 分步推进：从局部改造到全流程优化，逐步实现数智化；
• 生态合作：借助专业平台与服务商资源，降低转型风险；
• 数据驱动：以数据为核心，优化生产、管理与决策流程。

通过以上路径，企业可系统化推进“智改数转”，构建敏捷制造体系，提升核心竞争力。

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